隨著環(huán)保意識的增加,我國對電廠燃煤煙氣中二氧化硫的排放控制越來越緊,電廠脫硫勢在必行。目前脫硫石膏的處理工藝和設(shè)備并不完全與天然石膏相同,如在物料輸送,粉塵處理,煅燒工藝等:就物性方面脫硫石膏與天然石膏也有不同之處,如脫硫石膏純度高,游離水大,粒度細;顆粒大小粒徑分布均勻,級配較差,標(biāo)稠用水量大,含水溶性鹽較多;還值得注意的是脫硫石膏與天然石膏二者來源不同,脫硫石膏中以未反應(yīng)的碳酸鈣為主要雜質(zhì)及未被完全氧化的亞硫酸鈣存在、雜質(zhì)狀態(tài)相差較大,另在脫硫生產(chǎn)工藝中技術(shù)處理的不同,石灰石原料成份的不同,加工石灰石細度的不同等都會影響脫硫石膏的品質(zhì)。鄭州東鼎自主研發(fā)的脫硫(磷)石膏烘干制水泥緩凝劑成套設(shè)備工藝流暢、熱效率高、能耗低、占地面積小、節(jié)能環(huán)保、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。成套設(shè)備規(guī)格齊全,年處理能力根據(jù)用戶需求分別有5-20萬噸可供選擇。該設(shè)備適用于脫硫石膏、磷石膏、鈦石膏、氟石膏等物料的干燥。
1、干燥機抗過載能力強,處理量大,燃料消耗少,干燥成本低;
2、采用順流干燥方式,熱空氣與濕物料由同一側(cè)進入干燥機,可以利用高溫空氣獲得很高的蒸發(fā)強度,干燥機出口溫度低,熱效率高;
3、可根據(jù)不同的物料性質(zhì)改變運行參數(shù),使物料在干燥機筒體內(nèi)能夠形成穩(wěn)定的全斷面料幕,質(zhì)熱交換更為充分;
4、新型給料、排料裝置,杜絕了滾筒干燥機給料堵塞、不連續(xù)、不均勻和返料等現(xiàn)象,降低了除塵系統(tǒng)的負(fù)荷;
5、干燥機實現(xiàn)了“零水平推力”,大大減少了擋托輪的磨損,筒體運轉(zhuǎn)平穩(wěn)可靠;
6、干燥機采用“調(diào)心式托輪裝置”,使托輪和滾圈的配合永遠呈線性接觸,從而大大降低了磨損和動力損耗;
7、可選用潔凈煤、生物質(zhì)、燃油燃氣、蒸汽余熱多種熱工設(shè)備,解決環(huán)保問題;
石膏烘干機由熱源設(shè)備、輸送設(shè)備、烘干設(shè)備、傳動裝置、除塵設(shè)備、引風(fēng)系統(tǒng)、電控設(shè)備等幾部分組成。該系統(tǒng)采用三層回轉(zhuǎn)滾筒烘干機架構(gòu),設(shè)備比傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)滾筒烘干機節(jié)約能源三分之一,大大降低了生產(chǎn)成本,該技術(shù)在國內(nèi)處于 水平,其工作原理如下:脫硫石膏由供料裝置進入三層滾筒的內(nèi)層實現(xiàn)順流烘干 脫硫石膏在內(nèi)層的抄板下不斷抄起、散落呈螺旋行進式實現(xiàn)熱交換,物料移動至內(nèi)層的另一端進入中層,進行逆流烘干,物料在中層不斷地被反復(fù)揚進,呈進兩步退一步的行進方式,物料在中層既充分吸收內(nèi)層滾筒散發(fā)的熱量,又吸收中層滾筒的熱量,同時又延長了干燥時間,物料在此達到干燥狀態(tài)。物料行至中層另一端而落入外層,物料在外層滾筒內(nèi)呈矩形多回路方式行進,達到干燥效果的物料在熱風(fēng)作用下快速行進排出滾筒,沒有達到干燥效果的濕物料因自重而不能快速行進,物料在此矩形抄板內(nèi)進行充分干燥,由此達到干燥效果,完成干燥過程。
新型給料、排料裝置,杜絕了滾筒干燥機給料堵塞、不連續(xù)、不均勻和返料等現(xiàn)象,降低了除塵系統(tǒng)的負(fù)荷,可根據(jù)不同的物料性質(zhì)改變運行參數(shù),使物料在干燥機筒體內(nèi)能夠形成穩(wěn)定的全斷面料幕,質(zhì)熱交換更為充分。
規(guī) 格 | 筒體尺寸(m) | 生產(chǎn)能力(T/h) | 初水分(%) | 終水分(%) | 總功率(kw) |
DDSG16 | Φ1.6*16.5 | 3-5T/h | 20±3 | ≤10 | 57 |
DDSG18 | Φ1.8*18 | 5-7T/h | 20±3 | ≤10 | 60.5 |
DDSG20 | Φ2.0*20 | 7-10T/h | 20±3 | ≤10 | 80 |
DDSG22 | Φ2.2*20 | 10-15T/h | 20±3 | ≤10 | 95 |
DDSG25 | Φ2.5*22 | 15-20T/h | 20±3 | ≤10 | 108.5 |
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